你的位置:首页 > 化学清洗 > 锅炉清洗

工业锅炉清洗

更新:2013/10/11 22:54:52 点击:
  • 产品品牌 锅炉清洗
  • 产品型号 工业锅炉清洗
  • 在线订购
产品介绍
    上海锅炉清洗公司专业提供各类工业锅炉清洗服务,锅炉经过长时间运行,不可避免的出现了水垢、锈蚀问题,锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份,经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后,在炉内发生一系列的物理、化学反应,最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。
    水垢是锅炉的“百害之首”,是引起锅炉事故的主要原因,其危害性主要表现在: 浪费大量燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一,所以当受热面结垢后会使传热受阻,为了保持锅炉一定的出力,就必须提高火侧的温度,从而使向外辐射及排烟造成热损失。
    由于锅炉的工作压力不同,水垢的类型及厚度不同,所浪费的燃料数量不同,根据试验和计算,水垢的厚度和损耗燃料有如下比例:当水垢厚度(S)≥1mm时,浪费燃料5~13%;≥2mm时,浪费燃料13~18%;≥3mm时,浪费燃料18~26%。 容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后,又要保持一定的工作压力及蒸发量,只有提高火侧的温度,但是水垢越厚,导热系数越低,火侧的温度就得越高。
    一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右,而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右,一旦结垢1mm左右,钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时,金属的各项可塑性指标开始下降,当达到450℃时,金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。 增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一,还是上升趋势,不但造成设备的损坏,也威胁到人身的安全。因此,在给水合格的情况下,锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准;并在运行中防止水垢的生成,而且结垢后,需及时进行处理,必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题,目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好,功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。
     一,工业锅炉清洗前的准备
    (1)学清洗前详细了解了锅炉的结构和材质,并对锅炉内部进行检查,以确定清洗方式和制定安全措施。如锅炉有泄露和堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处理。
    (2)清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》,额定压力大于1.5Mpa的锅炉需作样垢定性分析。
    (3)清洗前必须根据锅炉的实际情况,由专业人员制定清洗方案,并经技术负责人批准。清洗方案应包括以下内容:
    ①锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次清洗时间等。
    ②锅炉是否存在缺陷:
    ③锅炉结构和锈蚀的状况,包括水垢的分布、厚度(或沉积量)、水垢分析结果和设备状况。
    ④清洗范围、清洗工式。
    ⑤根据“清洗工艺小型试验”、锅炉的结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件:
    ⑥化学清洗系统图:
    ⑦清洗所需要的节流、隔离、保护措施;
    ⑧清洗过程中,应监测和记录的项目;
    ⑨清洗废液的排除放处理;
    ⑩清洗后的清扫或残垢清理,清洗质量验收条件;锅炉化学清洗时应严厉格执行清洗方案,需有特殊情况需改变清洗方案,应经原批准的技术负责人签字同意。
    (4)清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验,并按技术、安全措施的要求做好设备、材料
    二,工业锅炉化学清洗工艺及验收要求

    1、工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉,一般指额定工作压力≤2.5Mpa的锅炉。  

    2、化学清洗条件的确定:工业锅炉化学清洗包括碱洗或酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理,但采用酸洗方法的,应符合下列条件之一,且每台锅炉酸洗间隔不宜少于二年。

    (1)锅炉受热面被水垢覆盖80X10-2以上且平均水垢厚度达到或超过下列数值;对于无过热器的锅炉:lmm;对于有过热器的锅炉:0.5mm;对于热水锅炉:lmm。

    (2)锅炉受热面有严重的锈蚀。

    3、清洗系统:工业锅炉仅采用碱洗的一般不需要循环系统。采用酸洗形式时,应采用循环和静态浸泡相结合的方法。  

    4、化学清洗工艺

    (1)运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等各阶段,其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。

    (2)化学清洗前,应清除锅内堆积的沉渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。

    (3)对以硫酸盐为主的水垢,应进行碱煮转型,要求如下:

    ①根据水垢厚度和成分,将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内,并使锅水中药剂浓度均匀地达到: Na2CO3:(0.3—0.6)x10—2Na3Po412H202(0.5-1.0)x10—2(相当于P043-浓度1250-2500mg/                L).         

    ②锅炉应缓慢升压,一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一,并维持36—48小时.结垢严重的还应适当延长碱煮转型时间.

    ③煮炉时间,应定期取样分析,当锅水碱度低于45mmol/L,P043-浓度小于1000mg/L时,应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。

    (4)碱煮转型结后,应放尽碱液,并用水冲洗至出口水PH值小于9。

    (5)酸洗控制要求如下:

    ①酸洗液的浓度:HCI或HNO3(4-8)%,用盐酸清洗,添加氟化物助剂:HFl%;或氟化钠(5-8)‰。酸洗时间6—8小时。

    ②在酸洗后阶段,应根据下列各点判定酸洗终点,及时停止酸洗。  

    a.酸液浓度趋于稳定:相隔30分钟,两次分析结果绝对差值小于0.2*10-2   

    b.铁离子浓度趋于平衡。

    (6)酸洗结束后,宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足,也可采用边排酸边上水(排酸速度不大于上水速度),并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中和水冲洗至排出液的PH值大于或等于4.5为止。

    (7)酸洗后必须进行中和,钝化、以防金属腐蚀。一般采用下述方法钝化:水冲洗后,在系统循环下,加入Na3PO4.10H2O,使其浓度达到(1-2)%,同时加入NaOH调整PH值,PH值应控制在11—12,一般可采用小于工作压力带压钝化,当锅内钝化液浓度均匀后,关闭循环系统,然后锅炉点火,缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右,保压钝化时间应维持在16小时以上。对于额定工作压力≥1.6Mp,且额定蒸发量≥10t/h的锅炉,酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。  

    5、残垢处理:中和后必须打开所有的检查孔,用人工清理锅内松动的残垢和沉渣,以防水垢脱落后造成堵管。

    6、清洗过程中的化学监测:

  (1)碱煮过程:每4小时(接近终点时每1小时)测定碱洗液中的PH值、总碱度和PO43-浓度。

  (2)酸洗过程:开始时每30分钟(酸洗中间阶段可每1小时)测定酸洗液中的酸浓度。Fe3-和Fe2-浓度,接近终点时,应缩短分析时间。

  (3)中和退酸水冲洗过程中,后阶段每15分钟测定出口的PH值。

  (4)钝化过程,每3-4小时测定钝化液中的PH值和PO43—浓度。

    上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》。  

    7、清洗质量验收要求:

  (1)除垢率:

    ①清洗以碳酸盐为主的水垢,除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%。

    ②清洗硅酸盐或硫酸盐水垢,除垢面积应达到原水垢覆盖面积的609%。如除垢率低于上述规定,或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖着难以清理的水垢时,应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下,将锅炉运1个月左右再停炉,用人工清理脱落后的残渣和残垢。

    (2)锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜,金属表面不出现二次浮锈,无点蚀。

    (3)用腐蚀指明示片测定的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/m2.h,且腐蚀总量不大72 g/m2

    (4)锅内所有的水冷壁管和对流管都应保持畅通无阻,如清洗前已阻堵塞管子,清洗仍无法畅通畅流的,应由有资格的单位修理更
    三,对不同的水垢和金属材料,应选用合适的酸洗剂和助溶剂,工业锅炉清洗剂一般选择如下:
    (1) 对碳酸盐水垢,一般采用盐酸清洗。
    (2) 对硅酸盐水垢,可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。
    (3) 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢,应预先碱煮转型,然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。
    (4) 对氧化铁垢,可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
    (5) 对于电站锅炉,当氧化伯垢中含铜量较高(CuO>5×10-2)时,应采取防止金属表面产生镀铜的措施,一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。
    (6) 奥氏体钢的清洗,不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗,一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。
    四,工业锅炉清洗的必要性 
    锅炉经过长时间运行,不可避免的出现了水垢、锈蚀问题,锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份,经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后,在炉内发生一系列的物理、化学反应,最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”,是引起锅炉事故的主要原因,其危害性主要表现在:
    1、浪费大量燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一,所以当受热面结垢后会使传热受阻,为了保持锅炉一定的出力,就必须提高火侧的温度,从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同,水垢的类型及厚度不同,所浪费的燃料数量不同,根据试验和计算,水垢的厚度和损耗燃料有如下比例:当水垢厚度(S)≥1mm时,浪费燃料5~13%;≥2mm时,浪费燃料13~18%;≥3mm时,浪费燃料18~26%。
    2、容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后,又要保持一定的工作压力及蒸发量,只有提高火侧的温度,但是水垢越厚,导热系数越低,火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右,而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右,一旦结垢1mm左右,钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时,金属的各项可塑性指标开始下降,当达到450℃时,金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。
    3、增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一,还是上升趋势,不但造成设备的损坏,也威胁到人身的安全。因此,在给水合格的情况下,锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准;并在运行中防止水垢的生成,而且结垢后,需及时进行处理,必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题,目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好,功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。

    文章来源:http://www.lanyuqingxi.com(化学清洗)

更多产品